Mając na uwadze na specyfikę produkowanych urządzeń sportowych oraz warunki i sposób ich użytkowania, PESMENPOL zadbał o zapewnienie wysokiej wytrzymałości i odporności powłok lakierniczych. Dlatego faza napylania farby proszkowej i polimeryzacji powłoki malarskiej poprzedzona jest procesami obróbki strumieniowo-ściernej i chemicznego przygotowania powierzchni elementów. Jest to możliwe dzięki posiadaniu nowoczesnej zautomatyzowanej linii technologicznej do malowania proszkowego, wyposażonej w wysokiej klasy maszyny i urządzenia, których komponenty i podzespoły zostały zestawione według własnych wytycznych tak, by efekty obróbki spełniały założone parametry jakościowe. Podniesienie poziomu jakości powłok ochronnych nie tylko wpływa na poprawę walorów estetycznych produktów, ale także na wydłużenie ich żywotności oraz umożliwia kastomizację w zakresie oferowanej kolorystyki. W procesie malowania proszkowego wykorzystujemy farby poliestrowe najwyższej jakości.
MALARNIA PROSZKOWA
Linia technologiczna do chemicznego przygotowania powierzchni elementów i malowania proszkowego ze stacją DEMI oraz porcjową instalacją neutralizacji ścieków. Przeznaczona do obróbki konstrukcji i elementów ze stali, stali ocynkowanej ogniowo i aluminium. Do procesu chemicznego oczyszczania powierzchni służy myjka natryskowa taktowa z następującym układem wanien procesowych: odtłuszczanie i trawienie alkaliczne; płukanie w wodzie technologicznej; płukanie w wodzie demineralizowanej; pasywacja nakładająca powłokę konwersyjną zapewniającą znakomitą przyczepność lakieru; płukanie w wodzie demineralizowanej. Po procesie obróbki chemicznej następuje proces wysuszenia detali, odparowania wody i utwardzenia pasywacji. Schłodzone po stadium suszenia elementy kierowane są do kolejnych etapów procesu technologicznego. Nakładanie powłok lakierniczych za pomocą linii do malowania proszkowego może być prowadzone równolegle w dwóch kabinach malarskich: automatycznej i ręcznej. Automatyczne pistolety maksymalnie zwiększają wydajność powlekania. Do stapiania i utwardzania naniesionej powłoki proszkowej służą dwa piece komorowe przelotowe. Maksymalna wielkość malowanych detali wynosi LxBxH=7500x800x1800 mm dla kabiny automatycznej oraz LxBxH=7500x1200x1800 mm dla kabiny ręcznej. Całość operacji wykonywanych w procesie technologicznym realizowana jest za pomocą specjalnie zaprojektowanego transportu międzyoperacyjnego. Poddawane poszczególnym procesom detale podwieszane są na belkach systemu transportu podwieszanego, taktowego. Umożliwia on przeprowadzenie elementów przez kolejne fazy procesu przy jednym załadunku. Po utwardzaniu powłok malarskich przygotowane elementy są schładzane przed przekazaniem do montażowni.
Wykonywany proces chemicznego przygotowania powierzchni elementów obejmuje:
Odtłuszczanie / trawienie -> Płukanie (woda wodociągowa) -> Płukanie (woda DEMI) -> Pasywacja cyrkonowa -> Płukanie (woda DEMI) -> Suszenie
Pełny automatyczny proces nakładania i polimeryzacji powłok lakierniczych obejmuje:
Malowanie proszkowe -> Polimeryzacja powłok -> Schładzanie
Komponenty linii technologicznej:
Myjka natryskowa taktowa 3 strefowa (strefa mycia, odtłuszczania i trawienia, strefa płukania, strefa pasywacji), wyposażona w system automatycznego dozowania chemii. Maksymalna wielkość mytych detali LxBxH= 7500x1200x1800 mm
Instalacja demicyrkulacji wody płuczącej (wykorzystanie wody w obiegu zamkniętym)
Suszarka do suszenia detali po wodzie, przelotowa
Automatyczna kabina do malowania farbami proszkowymi - możliwość malowania dużych serii produkcyjnych w ciągu automatycznym, z dwoma domalowaniami ręcznymi w trudnych miejscach. Wykonana z PVC i stali nierdzewnej, wyposażona w manipulatory i pistolety automatyczne, system odzysku farby, filtr cyklonowy oraz automatyczny system gaśniczy. Maksymalne wymiary stosu malowanych detali LxBxH= 7600x800x1800 mm.
Ręczna kabina do malowania farbami proszkowymi – przeznaczona do malowania elementów wielkogabarytowych oraz detali o nietypowych kolorach oraz o trudnych kształtach wymagających dużego zaangażowania malarzy. Wykonana ze stali nierdzewnej, wyposażona w system odzysku farby, filtr cyklonowy oraz automatyczny system gaśniczy. Maksymalne wymiary stosu malowanych detali LxBxH=7600x1200x1800 mm
Zestaw aplikacyjny do malowania farbami proszkowymi
Piec komorowy przelotowy nr 1 do polimeryzacji farb proszkowych - 6-torowy, wymiary przestrzeni roboczej LxBxH=7800x1900x2700 mm (maksymalne wymiary wygrzewanych detali: LxBxH=7500x1200x1800 mm)
Piec komorowy przelotowy nr 2 do polimeryzacji farb proszkowych - 3-torowy, wymiary przestrzeni roboczej LxBxH=7900x1400x2700 mm (maksymalne wymiary wygrzewanych detali: LxBxH=7500x800x1800 mm)
Transport technologiczny międzyoperacyjny realizowany systemem transportu podwieszonego
OBRÓBKA STRUMIENIOWO-ŚCIERNA
Komora do czyszczenia strumieniowo-ściernego wraz z urządzeniami obsługującymi, zlokalizowana jako obiekt wewnętrzny hali produkcyjnej, z zapewnioną izolacją akustyczną i termiczną. Zaprojektowana i przeznaczona do czyszczenia elementów konstrukcji stalowych z tlenków pozostałych po cięciu laserowym, opiłków metali i innych zanieczyszczeń oraz wszelkich produktów korozji i starych powłok lakierniczych (w przypadku regeneracji produktów). Jej gabaryty umożliwiają obróbkę wielkogabarytowych elementów konstrukcyjnych o wymiarach do LxBxH= 7500x1200x1800 mm. Załadunek czyszczonych elementów do/z komory odbywa się wg rozwiązania PESMENPOL – po torowisku.
Komora o konstrukcji stalowej obudowanej płytami warstwowymi, z pełnym wewnętrznym wygumowaniem oraz podłogą zgarniającą.
Wyposażona w bramę transportową (sterowaną z wewnątrz i z zewnątrz) oraz drzwi obsługowe z wizjerem.
Kompletny układ zabezpieczeń krańcowych, sygnalizacji świetlnych i dźwiękowych, oświetlenia awaryjnego oraz przycisk bezpieczeństwa.
Maksymalnie ograniczona emisja pyłów na zewnątrz uzyskana dzięki wysokiej skuteczności filtracyjnej wkładów oraz układu zamkniętego wentylacji.
Dane techniczne:
Ścierniwo czyszczące: śrut staliwny
Wymiar wewnętrzny komory roboczej: 9 x 4 x 3,5 m
Wymiary bramy transportowej: 4 x 3 m
Oczyszczarka strumieniowa pneumatyczna o pojemności zbiornika 200 l (ciśnienie pracy 10 bar) z systemem płynnej regulacji ciśnienia pracy oraz sterowalnym zdalnie zaworem ścierniwa
System recyrkulacji ścierniwa
Funkcja odmuchiwania elementu czyszczonego poprzez dźwignię sterującą przy dyszy roboczej
Odpylacz komorowy o przepływie powietrza co najmniej 12 000 m3/godz.
Układ kanałów wentylacyjnych w systemie recyrkulacji powietrza do komory
Oświetlenie sufitowe i boczne LED
Wszystkie urządzenia i oświetlenie sterowane z jednej tablicy zasilająco-sterującej
Odpowiednie przygotowanie i oczyszczenie komponentów do dalszej obróbki w procesie czyszczenia strumieniowo-ściernego jest niezwykle istotne dla osiągnięcia żądanej końcowej jakości produktów. Oczyszczarka wirnikowa zawieszkowa przeznaczona jest do czyszczenia, usuwania korozji, zendry i zanieczyszczeń występujących na powierzchni elementów stalowych, materiałów pełnych oraz prostych konstrukcji spawanych przy zastosowaniu ścierniwa wielokrotnego użytku. Czyszczone elementy o wymiarze maksymalnym do 1300 x 1600 mm, wprowadzane są do przestrzeni roboczej przy pomocy podwieszanych torów jezdnych. Dwa niezależne wózki z hakami umożliwiają przygotowanie kolejnej partii elementów podczas trwającego procesu obróbki.
Konstrukcja maszyny wykonana z wysokiej jakości stali manganowej.
Dwuskrzydłowe drzwi otwierane/zamykane przy użyciu pneumatycznych siłowników.
Konstrukcja wirnika umożliwia dodatkową regulację kierunkowania strug śrutu w stosunku do obrabianych elementów.
Zastosowane przemienniki częstotliwości pozwalają na płynną regulację energii wyrzucanego śrutu poprzez zmianę prędkości obrotowej turbin.
Separator ścierniwa połączony z podnośnikiem kubełkowym i instalacją odpylającą komorę roboczą gwarantuje oczyszczanie ścierniwa z zanieczyszczeń pyłowych.
Dane techniczne:
Ścierniwo czyszczące: śrut staliwny
Wymiar bramy transportowej: 1500 x 1900 mm
Nośność haka: 500 kg
Trzy turbiny rzutnikowe narzucające ścierniwo (prędkość wylotowa ścierniwa min. 75 m/s, przepływ ścierniwa min. 165 kg/min)
Automatyczny dozownik ścierniwa
System podłogi zgarniającej przed oczyszczarką wraz z systemem dodatkowego odmuchu elementu obrabianego
Zbiornik ścierniwa wyposażony w zespół kontroli ilości śrutu w obiegu
System transportu elementów do obróbki sterowany zdalnie
Odpylacz komorowy wraz z układem kanałów wentylacyjnych min. 12 000 m3/h
Czujniki położenia mechanizmów zamontowanych w maszynie, wyłączniki krańcowe, przycisk bezpieczeństwa
PESMENPOL Spółka z o.o.
Centrum Technologiczne - Zakład Produkcyjny nr 3 w Myślenicach
ul. Drogowców 12, 32-400 Myślenice
tel. 12 273 06 49, faks 12 273 06 42
tel. kom. 695 397 007
